"SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO"

SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO

En la industria y el comercio son requeridos con frecuencia la implementación de un sistema eficiente de absorción de calor o frío, sea para almacenamiento de frutas, verduras, carnes, etc., o para la adecuada operación de muchos equipos (como compresores, intercambiadores de calor, máquinas que se calientan en procesos de producción como hornos, moldes, inyectores de plástico y aceites), o para el acondicionamiento de ambientes para el ser humano.

El agua es el medio más comúnmente utilizado para enfriamiento por su accesibilidad y bajo costo, mezclándolo en algunas circunstancias con productos que le modifican sus propiedades coligativas (punto de congelación o evaporación), como los glicoles, sales como cloruro de calcio o de Sodio.

En la actualidad hay tres clases principales de sistemas de enfriamiento. El tipo de sistema a seleccionar, dependerá de varios factores, donde se incluye la disponibilidad de agua, presupuesto de compra, carga de calor, calidad del agua, diseño del sistema, aplicación específica del agua, etc.

Tipos de Sistemas de Enfriamiento:

§  Sistemas de Enfriamiento de “un solo paso”

§  Sistemas de Enfriamiento de “Circuito Cerrado”

§  Sistemas de Enfriamiento de “Recirculación Abierta”

Es muy común encontrar más de un tipo de sistema en cada empresa, ya sea trabajando simultáneamente o anexo a otro para llevar a cabo el trabajo de enfriamiento de una planta de producción o edificio. 964818248

Sistemas de Enfriamiento de Circuito Cerrado:

Un sistema de circuito cerrado no usa la evaporación para enfriar, se encuentra con alguna frecuencia, conectado con un sistema de recirculación abierta, con los dos sistemas convergiendo en un intercambiador de calor, en donde ocurre un enfriamiento indirecto.

1. El líquido en el sistema cerrado, absorbe calor del cuarto de aire o de otra fuente de calor a lo largo del metal de la superficie de intercambio de calor por conducción.

2. Luego libera el calor por medio de otro proceso de conducción a lo largo de un intercambiador de calor, hacia el aire o con el agua de recirculación de la torre.

Los ejemplos más comunes en estas condiciones incluyen moldes de extrusión, inyección de moldes, Sistemas de agua para moldeado en siderúrgicas, aire acondicionado, etc.

Problemas más frecuentes:

La corrosión se presenta dramáticamente, pues el oxígeno permanece en el agua, por lo que debe controlarse induciendo la formación de una película pasivadora sobre la tubería, siendo los inhibidores de nitrito, molibdeno, molibdato, juntamente con productos base orgánica como los asoles (Benzotriazol y Tolitriazol), los que se usan cada vez mas.

La película pasivadora sin embargo, puede romperse fruto de la concentración de oxígeno, las bacterias y los productos de la corrosión u oxidantes. Esto hace necesario mantener un residual en exceso de inhibidor, así como de limpiar el sistema previo a la aplicación de éstos productos.

Otro problema frecuente son las fugas, lo que ocasiona un consumo mayor de lo normal de agua cruda y por lo consiguiente, de producto químico. Un efecto secundario puede ser la precipitación de los sólidos, lo que puede generar incrustaciones u otros tipos de depósitos contaminantes, reduciendo la eficiencia de los intercambiadores de calor. También los sólidos en suspensión, pueden ser abrasivos para las tuberías, las flechas de las bombas y las juntas, causando un incremento en el desgaste de los mismos.

La contaminación por aceites o de materiales de la producción, pueden aumentar el potencial para el desarrollo de bacterias, más comúnmente como bacterias del hierro o sulfato reductoras (anaeróbicas).

Programas de Control para Sistemas de Enfriamiento de Circuito Cerrado:

§  Anticorrosivos

§  Control efectivo del pH y/o alcalinidad

§  Control efectivo de los TDS y otros aspectos químicos por medio de la purga

§  Limpieza completa, seguida de una pre-película protectora

§  Uso de inhibidores químicos de corrosión (anódico, catódico, programas orgánicos)

 SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO

Los elementos que conforman el sistema de enfriamiento son: 

1.1.-Bomba de Agua:

La bomba de agua provee circulación continua del refrigerante cada vez que el motor gira. Las bombas de agua en os motores Cat se impulsan con engranajes, excepto en los motores 3208, 3114 y 3116, que tienen bombas de agua impulsadas por correa. 

1.2.-Radiador:

 El radiador transfiere el calor lejos del refrigerante, bajando a temperatura de éste. El refrigerante fluye por los tubos del radiador mientras que el aire circula alrededor de los tubos, proveyendo transferencia de calor hacia la atmósfera. Tenemos tres estilos de radiadores: el estilo convencional, el de panales en zigzag y el radiador de módulos de frente. 

 1.3.-Refrigerante:

El refrigerante es una mezcla de agua, anticongelante (glicol) y acondicionador de refrigerante. Para lograr el enfriamiento adecuado, cada uno debe mantenerse en la proporción correcta. 

 1.4.-Termostato:

 El termostato como un regulador de temperatura. El termostato ayuda a calentar el motor y a conservar la temperatura del refrigerante y del motor durante a operación. Cuando el motor está frío, el termostato permite circular el refrigerante sólo por el motor, desviándolo del radiador (para ayudar a mantener caliente el motor). Cuando el motor está a la temperatura de operación adecuada, el termostato se abre para permitir que el refrigerante fluya a través del radiador (de este modo se efectúa el enfriamiento). El termostato se abre y se cierra continuamente, a medida que cambia la temperatura. 

1.5.-Indicador de la Temperatura del Agua:

El indicador de temperatura indica la temperatura del refrigerante. La gama de operación recomendada es generalmente de 880 a 990 0

(1900 a 2100 F). 

1.6.-Ventilador:

El ventilador introduce a la fuerza el aire alrededor de los tubos del radiador para transferir el calor hacia afuera del refrigerante y bajar ¡a temperatura. Los ventiladores se impulsan con polea desde el cigüeñal. 

1.7.-Enfriadores de aceite:

 La función de los enfriadores de aceite es mantener la temperatura del motor, la transmisión y el aceite hidráulico. Hay dos tipos básicos: de aceite a refrigerante y de aceite a aire. 

 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

La función principal del sistema de enfriamiento es mantener la temperatura correcta del motor sacando el calor excesivo generado por la combustión y la fricción. Aproximadamente, el 33% de la energía térmica que se desarrolla durante la combustión se convierte en potencia utilizable, el 7% se irradia directamente desde las superficies del motor y el 30% se saca por el escape. El 30% restante lo disipa el sistema de enfriamiento. 

El refrigerante circula por los pasajes del motor llamados camisas de refrigerante o de agua. El refrigerante absorbe el calor de las superficies calientes del motor y lo lleva al radiador, donde se transfiere a la atmósfera. 

El sistema de enfriamiento también ayuda a mantener la temperatura correcta del motor, de la transmisión y del sistema hidráulico mediante el uso de enfriadores de aceite.

 REFRIGERACIÓN  Y CONGELACIÓN DE LOS ALIMENTOS

 La ultra congelación es el sistema idóneo para mantener inalterables las cualidades de los alimentos. Mediante la utilización de Nitrógeno Líquido como elemento refrigerante, se consiguen grandes velocidades de congelación y debido al bajo punto de ebullición del Nitrógeno Líquido, que a presión atmosférica es de -196ºC. y a su elevada potencia frigorífica, obtendremos una ultra congelación continua y completa en pocos minutos, sin dañar la estructura celular del producto. Además, su condición de gas químicamente inerte no produce alteraciones bacteriológicas en los productos alimenticios de esta manera congelados.

El nitrógeno también es aplicable en la refrigeración de productos con dificultades de tratamiento a temperatura ambiente así como en los procesos de masajeado","cortado","amasado" y "picado" de carne, donde se obtiene una calidad óptima, minimizando los riesgos de alteraciones.

Con las modernas técnicas que propone ABELLO LINDE S.A., se pueden obtener todas las características y ventajas de la ultra congelación y refrigeración con Nitrógeno Líquido.

Con el fin de aprovecharlas al máximo ABELLO LINDE S.A. dispone de diferentes sistemas para la Ultra congelación (Túneles y Armarios criogénicos, etc...).

La utilización de un sistema u otro dependerá del producto y de la secuencia de producción, lo que equivale a la realización de un estudio a fondo de las necesidades de una congelación, con el fin de poder determinar el sistema más idóneo.

  EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN

El enfriador de agua ó chiller es un equipo de refrigeración utilizado en grandes instalaciones.

Un equipo de refrigeración es una máquina térmica diseñada para tomar calor de un foco frío (temperatura más baja) y transferirlo a otro caliente (temperatura más alta), es decir, es un "frigorífico" o, lo que es lo mismo, una "máquina frigorífica". Para su funcionamiento, según el 2º Principio de la Termodinámica es necesario aplicar un trabajo externo, por lo cual el refrigerador, sea cual sea su principio funcionamiento, consumirá energía.

Conforme las solicitaciones energéticas se definen un abanico de posibilidades y configuraciones en equipos de refrigeración en función de temperatura, potencia, caudal de aire, tipo de instalación, volumen de control y otras variables.

Frigorífico

Desde un punto de vista científico, todos los equipos de refrigeración son y se denominan "frigoríficos" o "máquinas frigoríficas", expresiones absolutamente equivalentes. Comercialmente se hacen clasificaciones para diferenciarlos.

Desde el punto de vista comercial, el aparato más común es el frigorífico doméstico (nevera) o refrigerador, en que la maquinaria (por compresión generalmente, pero también existen por absorción, funcionando con gas butano o con keroseno) consigue extraer calor de un armario cerrado cediéndolo en el ambiente de la cocina, con un nivel térmico (temperatura) más alto.

 Equipos de refrigeración ambiental

Se utilizan para bajar la temperatura de los ambientes habitables. Puede hacerse con

• Aparatos unitarios (llamados de ventana) que sirven para un solo local y su potencia de enfriamiento difícilmente excede 1 TR. También existen equipos ventana que operan en modo de Bomba de calor.
• Aparatos partidos (Equipos Split), en los que hay un aparato que contiene el compresor, el condensador y la válvula, y que se sitúa en un lugar donde el ruido del compresor no moleste y pueda disipar fácilmente el calor, y otro aparato/s con un evaporador y un ventilador, situado en los locales a enfriar.También pueden ser frío y calor; a este tipo de equipos se le denomina Bomba de calor.
• Equipos Roof-Top, unidades compactas de alta capacidad ubicadas sobre las estructuras a refrigerar, cuyo aire es distribuido por una red de ductos a través de la instalación e inyectado por medio de rejillas y/o difusores.
• Refrigeración centralizada, en los que una máquina refrigeradora, produce agua fría, que se lleva por conducciones aisladas a unos aparatos terminales, donde se enfría y trata el aire.

Aparatos terminales

Se consideran aparatos terminales aquéllos en los que se cede el calor para distribuirlo en el ambiente. En el caso de la refrigeración son de dos tipos fundamentales: climatizador (llamado en la normativa española UTA, Unidad de Tratamiento de Aire) y ventilo convector (fan-coil). También puede hacer las funciones de climatizador, el propio evaporador de la máquina de producción de frío (en cuyo caso se conoce como de expansión directa).

Las funciones de estos aparatos son acondicionar el aire en cuanto a temperatura, limpieza y contenido de vapor de agua. El climatizador o la expansión directa funciona muy bien en todos estos casos, pero el ventilo convector no regula demasiado bien el contenido de humedad.

Tratamiento del aire

La capacidad del aire para absorber vapor de agua depende de la temperatura; a mayor temperatura mayor capacidad de absorción. La humedad relativa expresa la cantidad de vapor que contiene la unidad de volumen de aire respecto a la que sería capaz de contener si estuviera saturado y se mide en porcentaje. De modo que al bajar la temperatura aumenta la humedad relativa, que es lo que ocurre con el aire refrigerado. Sin embargo, cuando la temperatura es tan baja que llega a la saturación (100% de humedad relativa), se alcanza el punto de rocío y el vapor condensa. Por ello puede ocurrir que si la superficie del intercambiador que contiene el refrigerante (evaporador), se encuentra por debajo del punto de rocío, condensará parte del vapor en los tubos del evaporador, produciéndose por tanto una deshumidificación parcial de la corriente de aire, lo que se aprovecha para regular la humedad relativa del aire frío, que en caso contrario sería muy húmedo.

 Recomendaciones de uso

• Las temperaturas recomendadas por la legislación española (RITE: Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios) están en un campo de entre 20 y 26 °C. Generalmente unos 25...26 °C en verano y unos 20 °C en invierno.
• En cuanto a la humedad, se recomiendan valores entre 40 y 60% de humedad relativa.
• No dirigir la corriente de aire frío directamente hacia los usuarios.
• Es importante una revisión de filtros al menos cada 6 meses para un correcto funcionamiento del equipo.
• En el coche es conveniente después de usar la refrigeración poner un rato la calefación para evaporar la humedad formada por el aire frío y evitar así que se formen hongos y bacterias. Esta práctica evita el "olor a pies" de los aires acondicionados de coche.
• También es aconsejable poner el aire acondicionado del coche con regularidad, para evitar que pierdan la carga de refrigerante. Esto es debido a que los compresores de coche no son del todo herméticos y pierden refrigerante si no se lubrican con regularidad.

 Algunos equipos de refrigeración

• Aire acondicionado
• Refrigerador
• Congelador
• Cámara de refrigeración
• Cámara frigorífica
• Enfriador de agua
• Bomba de calor
• Refrigeración automotor

 Refrigerador

El refrigerador(también llamado refrigeradora, frigorífico, nevera o heladera) es uno de los electrodomésticos más comunes en el mundo. El aparato, inventado en 1867 por Charles Tellier, usa la refrigeración para preservar los alimentos.

Entre 1868 y 1869 se centró en el análisis del frío industrial y sus aplicaciones. Aunque en un principio sólo pretendió fabricar hielo artificial para el consumo, pronto se dedicó a la fabricación de aparatos frigoríficos para la conservación de los alimentos. Introdujo el éter metálico y la trimetilamina en la industria, y en 1876 consiguió fabricar el primer frigorífico.

Ese mismo año acondicionó un buque, el Frigorífico, para transportar carne refrigerada. De esta manera se llevó a cabo el primer transporte a larga distancia entre Buenos Aires y Ruán. Con ello dio comienzo al intenso tráfico de carne entre Europa y América. A pesar de la importancia de su descubrimiento, careció del espíritu comercial necesario para obtener de él beneficios propios. Recibió honores, sobre todo desde Uruguay y la República Argentina, donde se abrieron suscripciones para intentar ayudar a Tellier. Con todo, falleció en París casi en la miseria. Además de su invento legó una importante obra, la titulada Historia de una invención moderna: el frigorífico (París, 1910). brata capgros

Características:

Frigorífico abierto.

Pueden tener un solo compartimento, que puede ser de refrigeración o congelación, o puede tener los dos. Los frigoríficos con dos compartimentos fueron introducidos al público por General Electric en 1939.

En Europa los refrigeradores se clasifican en cuatro tipos, que se señalan por estrellas.

• **** –30 °C ó –22 °F (congelador, para congelar)
• *** –20 °C ó –4 °F (congelador, mantener)
• ** 0 °C ó 32 °F frigorífico (carnes)
• * 4 °C ó 40 °F (frigorífico)

 La capacidad del refrigerador se acostumbra a medir en litros.

Las posibilidades de los refrigeradores más recientes se han ampliado notablemente; pueden tener:

• Una pantalla de cristal líquido que sugiere qué tipos de comida deberían almacenarse a qué temperaturas y la fecha de expiración de los productos almacenados.
• Indicador de las condiciones del filtro que sugiere cuándo es tiempo de cambiarlo.
• Una advertencia de apagón, alertando al usuario sobre el apagón, usualmente al parpadear la pantalla que muestra la temperatura. Puede mostrar la temperatura máxima alcanzada durante el apagón, junto con información sobre si la comida congelada se descongeló o si puede traer bacterias dañinas.

El reciclado de los refrigeradores viejos ha sido una preocupación ecológica; originalmente por el congelante de freón que dañaba la atmósfera en caso de fuga, pero más tarde por la destrucción del aislamiento CFC. Los refrigeradores modernos usan un refrigerante llamado HFC-134a 1,2,2,2-tetrafluoretano) en lugar del freón, que no daña al ozono.

Fabrica hielo

El Fabrica hielo es un dispositivo a menudo encontrado dentro de los congeladores y es empleado para fabricar hielo automáticamente. Los fabricantes comerciales de cubos de hielo mejoran la calidad del mismo para el uso del movimiento del agua. Básicamente los movimientos del agua son más rápidos pero mucho mejor es la calidad del hielo. Los residuos gaseosos y sólidos como el aire y los sólidos no disueltos serán eliminados por la limpieza automática del electrodoméstico hasta tal punto que en las máquinas evaporadoras horizontales el agua tiene un 98% de los sólidos removidos resultando de esta práctica muy difícil el hielo puro y a la vez el hielo es más frío. En las máquinas evaporadoras verticales el hielo es más suave, y más si hay partículas en las celdas de los cubitos de hielo pero es menos frío que el hielo que se forma en los evaporadores horizontales.

 Congelador

(1)Congelador cuyo evaporador en forma de anaquel entra en contacto directo con el producto en almacén.

(2)Electrodoméstico que combina refrigerador en la parte superior y congelador en la parte inferior.

Un congelador, frízer o, en inglés, freezer, es un equipo de refrigeración que comprende un compartimento aislado térmicamente y un sistema frigorífico, bien sea por compresión o por absorción, el cual es capaz de mantener los productos almacenados en su interior a una temperatura bajo 0 ºC, normalmente entre -30 °C y -4 °C.

Los congeladores son ampliamente utilizados para almacenar los alimentos y otros productos por largos períodos en estado de congelación y a una temperatura de régimen establecida. La finalidad del congelado es cesar la actividad enzimática propia de todo alimento y evitar, así, su descomposición o alteración en sus propiedades organolépticas, perdiendo así su calidad. Ese cece de actividad enzimática se produce a los -30 °C. No obstante lo anterior, la mayoría de los congeladores operan alrededor de los -18 °C, donde la actividad enzimática es extremadamente lenta; debido a esto es que no se pueden mantener indefinidamente los alimentos a dicha temperatura.

Se utilizan tanto en los hogares como para uso comercial. Los congeladores domésticos pueden ser parte de un refrigerador, y compartir el mismo sistema frigorífico, o pueden ser unidades independientes. Los congeladores domésticos normalmente son unidades verticales, parecidas a un refrigerador, pero dedicadas sólo a congelar, o bien unidades "tipo cofre", que son similares a los anteriores, pero volteados. Muchos congeladores modernos vienen con un dispositivo que hace hielo, en cubitos, escarchado o ambos. Los congeladores de uso comercial son apropiados para el expendio de helados, hielo y otros productos de similar naturaleza.

 Cámara de refrigeración

Una cámara de refrigeración es un recinto aislado térmicamente dentro del cual se contiene materia para extraer su energía térmica. Esta extracción de energía se realiza por medio de un sistema de refrigeración. Su principal aplicación es en la conservación de alimentos o productos químicos.

En la termodinámica clásica se la puede considerar como un sistema cerrado, debido a que la materia contenida en ella no entra en contacto con el exterior, mas no así su energía propia.

Principio de funcionamien

 Cámara de refrigeración industrial

A diferencia de lo comúnmente pensado una cámara de refrigeración no enfría, sino más bien extrae la energía expresada en calor contenida en su interior, todo esto por medio de un sistema frigorífico. Para esto en el interior de la cámara se ubica uno o más evaporadores de refrigerante (generalmente de tiro forzado, bien sea para evaporadores de expansión directa o evaporadores inundados según la naturaleza del sistema frigorífico), mientras el resto de los componentes del sistema se encuentran remotos.

El objetivo del evaporador es absorber la energía térmica -expresado como calor latente- al sucederse el cambio de estado del refrigerante; mientras el líquido se va evaporando a baja temperatura al interior de este intercambiador de calor este absorbe energía térmica del aire que circula por las paredes exteriores del evaporador. A su vez, el suministro de refrigerante es controlado por una válvula de expansión.

Por su parte, la cámara debe estar aislada térmicamente a fin de minimizar la transferencia de calor por su estructura propia. Esto se logra gracias a paneles frigoríficos construidos con polímeros sintéticos de bajo coeficiente de transferencia de calor.

Constitución física

     Sala de recepción de carga en planta frigorífica.

La constitución o materialización de una cámara de refrigeración se define en función de la solicitación térmica y condiciones medioambientales a las que esté sometida, es decir, su carga térmica y temperaturas tanto exterior como interior, entre otros parámetros a considerar. En resumidas cuentas, lo que define la materialización –y en la actualidad- de las cámaras son los paneles auto soportantes de Poliestireno (POL), Poliuretano expandido (PUR) y Poliisocianurato (PIR) revestidos en láminas de acero prepintado.

• Paneles

Estos paneles constituidos por polímeros sintéticos tienen un bajo coeficiente global de transferencia de calor debido al bajo coeficiente de conductividad térmica de sus materiales (principalmente el material aislante), que minimiza las pérdidas por conducción y convección entre los lados interior y exterior de la cámara. A su vez, estos paneles están disponibles en distintos espesores lo que implica una variación indirectamente proporcional a su coeficiente global de transferencia de calor. De esta manera –y a modo de ejemplo- a mayor diferencia de temperatura exterior e interior, mayor espesor de panel para un mismo material.

• Techos y pisos

Existen distintas soluciones para techos y pisos de cámaras de refrigeración conforme su tamaño y temperatura de operación. En cámaras pequeñas, para los techos se pueden usar desde los mismos paneles de los paramentos verticales, dándole acabados especiales, hasta usar paneles especialmente diseñados para este fin, que tienen una terminación y ensamble especial (a pedido), En cámaras de mayor envergadura, estos deben ir colgados a la estructura matriz que cobija la cámara por medio de anclajes o elementos especiales; esto se hará por medio de cadenas o piolas metálicas, según su peso propio. Conforme el tamaño e intensidad de tráfico de la cámara se pueden utilizar panales especialmente diseñados para ser utilizados como panel-piso los que tienen un revestimiento especial que permite un tráfico ligero pero no admiten vehículo motorizado alguno como los clásicos montacargas de cámaras industriales.

• Suelos

Para dar solución a los suelos de las cámaras frigoríficas existen también variadas soluciones conforme tamaño y temperatura de diseño; Sin embargo el criterio que prima es la temperatura de operación de la misma; si la cámara ha de trabajar por debajo de 0ºC tiene que tener un suelo tratado y libre de humedad para evitar la congelación, por transmisión, de la humedad propia de la tierra, evento que por dilatación de los cristales de hielo provocará fisuras o levantamientos en el suelo de la cámara. Para esto se debe reemplazar parte del material de suelo por paneles frigoríficos hasta de cubrir toda el área de la cámara a edificar. Luego ha de trazarse el cimiento de hormigón armado para sea cual sea la cámara de temperatura negativa.

 Cámara frigorífica

 Un frigorífico o cámara frigorífica es una instalación industrial estatal o privada en la cual se almacenan carnes o vegetales para su posterior comercialización.

El producto agrícola (frutas y hortalizas) es en su gran mayoría perecedero. Después de la cosecha sigue un proceso llamado comúnmente "respiración" durante el cual los azúcares se combinan con el oxígeno del aire produciendo anhídrido carbónico y agua y despidiendo calor, hasta llegar a la completa maduración del fruto. Al mismo tiempo, los microorganismos que están presentes en los frutos a temperatura ambiente, se alimentan y reproducen a un ritmo exponencial, a medida que se acerca la maduración, destruyendo los tejidos. Se comprobó que si se mantiene el producto cosechado a temperatura menor que la del ambiente, se consigue alargar el período de maduración un tiempo que varía desde 3-4 días hasta 6-8 meses, de acuerdo a la especie y a la variedad.

La carne de animales (bovinos, porcinos, peces, aves) después de sacrificados no siguen ningún proceso natural salvo el ataque de microorganismos que, a temperatura ambiente, atacan los tejidos. La carne deja de ser comestible en 2-3 días. También en este caso, manteniendo las carnes a bajas temperaturas, el proceso de deterioro se puede evitar y así consumir la carne varios meses después del sacrificio.

La posibilidad de ofrecer los frutos y las carnes durante un período más largo tiene una importancia alimenticia y económica muy grande. Para ello se almacenan los productos en cuartos frigoríficos a temperatura apropiada que permite ofrecerlo al consumidor mucho tiempo después de la cosecha. Hay tablas que indican a qué temperatura y humedad relativa y cuál es el tiempo máximo que es necesario mantener cada uno antes de enviarlos al mercado.

Ciclo frigorífico

Desde la prehistoria, el ser humano sabía hacer fuego y calentar, entregar calorías a frutas y hortalizas, pero enfriar, retirar calorías, lo aprendió hace poco tiempo. El físico francés Sadi Carnot en los años 20 del sigo XVII, estudiando la máquina de vapor que Watt había creado en poco tiempo atrás en Inglaterra, desarrolló teorías que fueron la base de la Termodinámica y planteó las fórmulas de la máquina frigorífica. Posteriormente otros físicos hicieron ensayos de máquinas cada vez más perfeccionados y probando diferentes gases hasta que recién a fines del siglo XIX se construyeron los primeros frigoríficos. En 1928 se comenzó con la fabricación en masa de refrigeradoras domésticas y luego camiones, vagones de tren y barcos frigoríficos.

Equipo de refrigeración

Compresores de tornillo para amoníaco.

 Condensadores industriales enfriados por aire para R22.

Equipo autónomo de respiración para planta de amoníaco.

 Sala de recepción de planta frigorífica

Sala de máquinas industrial de
mediana capacidad para R22.

El equipo de refrigeración comprende un compresor de gas movido por un motor eléctrico, un intercambiador de calor con un caño en forma de zigzag llamado condensador, otro con caño en forma de serpentín llamado evaporador y una válvula de expansión, todos interconectados por caños de cobre formando un circuito cerrado. En el interior de la cañería se introduce el gas refrigerante por medio de una válvula. El compresor y el condensador están fuera de la cámara frigorífica mientras que la válvula de expansión y el evaporador dentro de la cámara, generalmente sobre el marco de la puerta de entrada. Al trabajar el compresor eleva la presión del gas que llega caliente de la cámara por las calorías que tomó de los productos almacenados. Cuando el gas llega a los valores de presión y temperatura previstas le corresponde al gas pasar por el condensador a la fase liquida emitiendo calor latente de fusión. El condensador esta provisto de aletas que transmiten el calor que pasa por las paredes del caño al aire. Si es necesario se instala un sistema de lluvia de agua en circuito cerrado que ayuda a disipar el calor. El largo del serpentín está calculado para que el gas licuado salga del condensador a temperatura ambiente. Pasa entonces por la válvula de expansión, ya en el interior de la cámara, y pierde presión. Al llegar al evaporador el gas esta frío y sin presión. le corresponde volver a su estado gaseoso. Necesita calor latente de evaporación. Éste lo toma del caño de cobre que por ello se enfría y este a su vez toma calor del aire. Con ayuda de un ventilador se establece una corriente de aire caliente de la cámara que pasa por el serpentín del evaporador entregando calorías del aire y de los productos almacenados. El gas llega caliente al compresor completando el circuito. El proceso continúa enfriando el aire y los productos almacenados hasta que la temperatura llega a +/-1 °C más baja que la fijada. Un termostato cierra la válvula de expansión y un presostato cierra la corriente del compresor. Pasado un tiempo la temperatura sube por el calor que pasa por las paredes y por la apertura de la puerta de la cámara. Cuando llega a +/-1 °C más alta que la fijada se abre la válvula y la corriente. El ciclo vuelve a trabajar.

Desde fines del siglo XIX se usaba amoníaco como gas refrigerante, pero es tóxico y por lo tanto peligroso cuando hay pérdidas de gas. En los años 70 del siglo XIX se lo remplazó por gas de la familia de los cloro-flúor-carbono CFC llamados comercialmente Freón o R11. Hace unos años se descubrió que estos gases son unos los principales causantes del agujero de la capa de ozono, y desde entonces se busca un reemplazante que tenga las mismas características que el Freón pero que se descomponga antes de llegar a la capa de ozono. En el ínterin se sigue usando gases de la misma familia pero que son menos dañinos. En instalaciones grandes con personal de control, se sigue usando amoníaco, también denominado R717.

 Planta frigorífica

El edificio de la planta tiene piso, paredes y techo recubiertos con varias capas de material plástico aislante y entre ellas una chapa metálica para impedir la filtración de humedad (vapor de agua). El edificio incluye:

1. Cámaras a un costado o a los dos de un corredor. Cada una con una puerta de cierre hermético manual o automática por la cual entran y salen los productos a enfriar. Para facilitar la circulación del aire frío que llega del evaporador ubicado encima del marco de la puerta se debe dejar libre 50 cm de la parte superior y 10 cm de las paredes. Los frutos que llegan de la cosecha pueden venir en cajones estibados o en cajas sobre palés (o pallets) cargados hasta una altura de 1,80 m las cajas vienen en pallets de 1,20 x 1,00 m que se estiban hasta una altura de 1,80 m. Hay diferentes modelos de cajas y diferentes medidas y modelos de palés incluso con armazones para aumentar la estabilidad. En el caso de palés sin refuerzos no es posible montar mas que 3 pisos. Los cuartos tendrán una altura de 6,50 m y el montacargas debe tener un mástil capaz de acomodar 3 pisos de palés. Cuando se planifica para 2 pisos, tendrá una altura de 4,50 m.
2. Corredor: No tiene evaporador. La temperatura reinante es intermedia entre la del exterior y la de los cuartos. El frío lo recibe por las paredes de los cuartos y a través de las puertas cuando se abren para sacar o introducir frutos. El ancho del corredor debe permitir una fila de palés o cajones preparados para entregar un pedido o en espera de introducir mercadería, y a la vez el movimiento del montacargas e incluso la posibilidad de girar 90º para entrar a las cámaras. Sobre el marco de las puertas hay termómetros, higrómetros y campanas de alarma para cuando la temperatura del cuarto sube más de lo fijado.
3. Sala de máquinas incluye:

Compresor y su motor eléctrico,

Condensador con ventilador para enfriarlo, (cabe señalar que no siempre se encuentra al interior de la sala de máquinas debido a que debe liberar gran cantidad de calor, conforme la magnitud de la instalación)

Generador y compresor de emergencia capaz de mantener la temperatura reinante en los cuartos en caso de falla del equipo o de la corriente o desperfecto del compresor,

Tablero de mandos de la maquinaria y la iluminación.

1. Oficinas, vestuario y depósito de repuestos.

El frigorífico es una actividad de capital intensivo. El servicio a la inversión en edificio, aislamiento, instalaciones y maquinaria suma el 50% de los gastos. Otros gastos fijos (personal de mantenimiento y vigilancia, impuestos) suman 15%. Los gastos variables son sólo el 35%. El inversor debe asegurarse la ocupación de las cuartos.

Hay ventajas de escala: los costos del metro cúbico de cuarto frío disminuyen con el tamaño de las instalaciones.

Frigorífico de frutas y hortalizas:

Para sacar el mayor provecho del almacenamiento en el frigorífico de frutas y hortalizas, hay que realizar correctamente operaciones previas en la cosecha y post cosecha, a saber:

Cosecha

El fruto debe ser cosechado al comenzar el período de maduración para que le quede, después de enfriado, el tiempo necesario para el empaque y las etapas de comercialización y al consumidor le llegue días antes de la completa maduración.

Durante la cosecha se debe evitar que el fruto reciba golpes. En fincas grandes el cosechador deposita el fruto en una bolsa de tela que lleva adherida a la cintura. Cuando está llena vuelca el contenido en cajones, situados entre las filas de los árboles, que pueden contener 300-400 kg de fruta. Los cajones que en el pasado eran de madera y ahora generalmente de plástico, son de diferentes medidas. Un modelo es de 1,60 x 1,05 m y 0,60 m de alto y otro 1,12 x 1,12 m y 0,80 m de alto, y tienen patas que encajan en el marco superior de un cajón inferior formando estibas. Un tractor, que tiene montado a la toma de fuerza hidráulica un aplique que lo transforma en un montacargas elevador, lo transporta a un camión y éste al patio techado del frigorífico. En fincas pequeñas el cosechador lleva una caja de plástico para 20 kg. Cuando la llena, la lleva a un techado formando estibas y un camión las transporta al frigorífico. El daño a los tejidos por golpes o caídas no se notan en el momento pero el tejido dañado es atacado por bacterias y al poco tiempo se pudre, lo que daña a los frutos que están en la cercanía. En otros casos aparecen manchas en la piel.

Post Cosecha

Cuando el lote está programado para permanecer en el frigorífico muchos meses o está destinado a la exportación, se realiza una preselección. La base del equipo es una mesa con un tapiz rodante de goma. Personal a los costados de la mesa retira lo que no debe entrar en el lote, ya sea material dañado o tamaños inadecuados. Se puede completar el equipo con un volcador mecánico y un volcador a cajones de la mercadería seleccionada. Hay casos de fumigaciones para curar heridas o inhibir brotes, etc.

Parámetros

Cuatro parámetros determinan el comportamiento del fruto en el frigorífico: Temperatura, humedad relativa, tiempo de almacenamiento y si es climáticos o no. Se dan tablas con valores de temperatura y humedad relativa que deben reinar en el cuarto y el tiempo que es posible mantener a frutas y hortalizas. Los valores son aproximados, ya que varían con la variedad y el clima de la región.

Temperatura

Se puede indicar en forma general que las frutas y hortalizas de clima templado se deben mantener entre 0 °C y 4 °C y los de clima subtropical y tropical de 8 °C hasta 13 °C. Cuando se almacenan frutos con diferentes temperaturas, se tendrá que enfriar a la temperatura más alta por el peligro de deterioro. Las frutas tropicales y las verduras no prolongan su vida útil bajando la temperatura. Cuentan con la ventaja de un período de cosecha largo.

Humedad relativa

La gran mayoría requiere 95-98% de humedad. Si la humedad en la cámara es menor que la que corresponde, el aire toma humedad del fruto almacenado y éste al salir pesa menos que a la entrada y hay peligro que la piel se arrugue. Si llega al 100% hay peligro que al pasar por el evaporador parte de la humedad se congele.

Tiempo

Las que mejor responden al enfriamiento son las manzanas y peras (4-5 meses), zanahorias, cebollas y ajos (4-6 meses), papas y batatas hasta la cosecha del año siguiente. Mango, avocado y banano para la exportación se cosechan verdes, y van madurando hasta que llegan a destino. El banano que llega a destino verde, se madura en cuartos con etileno.

Etileno

El etileno es un hidrocarburo (C₂H₄) que una hormona exhala en determinados frutos en forma brusca al comenzar la maduración e influye acelerándola y dando características particulares de color y textura. Esos frutos son llamados climáticos. Los principales son:

De clima templado: manzana, pera, melón, sandía, ciruela, melocotón.

De clima tropical: avocado, mango, banano, guayaba, kiwi, zapote.

Los no climáticos (que no producen etileno o muy poco) son: uva, oliva, cítricos, liche, piña, frutilla, cereza y hortalizas. Esto determina que no puedan madurar en la misma cámara diferentes frutos climáticos pues se produce un aumento de la cantidad de etileno que apresura excesivamente la maduración y obliga a retirar fruta antes del tiempo programado. Los cuartos con manzanas tienen no solo cuartos separados sino entradas del exterior separadas con el kiwi.

Cámaras frigoríficas de aire controlado (Atmósfera Controlada)

 Disminuyendo la proporción de oxígeno en el aire de la cámara, disminuye el ritmo de "respiración" de la fruta y ello permite prolongar el tiempo que la fruta permanece en el frigorífico. Uno de los métodos es reducir el oxígeno a 1%, remplazando el faltante con nitrógeno (gas inerte) y manteniendo constante el porcentaje de CO₂. Firmas especializadas venden equipos apropiados que cambian la composición de la atmósfera de la cámara y controlan que no varíe durante todo el tiempo hasta la apertura. De esta forma se puede mantener la venta de manzanas y peras hasta la cosecha del año siguiente. En las publicaciones consultadas hay referencia a diferentes fórmulas y equipos que se aplican a otros frutos con el objeto de exportar en contra estación en contenedores con aire tratado, en barco, frigoríficos.

Planificación del mercadeo

Productores que envían su producción al frigorífico tienen que planificar su política de mercadeo teniendo para elegir 3 alternativas:

1. Enviar la cosecha al mercado,
2. mandar al frigorífico,
3. mandar a Aire Controlado.

De acuerdo a las variedades que tiene, puede usar los 3 canales en proporciones diferentes de acuerdo a las características de las variedades que tiene y las del mercado: Un productor de 5 variedades puede decidir para su producción de variedad Orleans mandar 50% directamente al mercado, 25% a cámaras frigoríficas comunes y 25% a Ambiente Controlado mientras que de la variedad Johnatan enviar 10% al mercado, 30% a común y 60% a controlado. Las otras variedades tienen proporciones intermedias. El costo del enfriamiento en AC es el doble pero el aumento del costo es marginal tomando en cuenta el aumento de la producción que se consigue.

Enfriamiento rápido

A medida que baja la temperatura, la actividad de las bacterias disminuye y también el ritmo de respiración, por eso es importante llegar en el menor tiempo a +/- 10 °C. En el caso de peras y manzanas se permite llegar en 24 horas pero en muchos casos es necesario llegar más rápido. Para ello hay varias posibilidades, a saber:

Cámara de enfriamiento rápido: En frigorífico de varias cámaras se instala una con compresor más potente. La carga destinada a una cámara común se coloca primero en la de enfriamiento rápido que llega en pocas horas a alrededor de 10 °C.

Corrientes de aire frío: En un túnel de aire frío con 100% de humedad se pasa la fruta ya acomodada en canastillas de plástico. Se aplica para frutilla y cereza.

Agua fría (hydro cooling): El fruto se sumerge en piletas de agua fría que circula en circuito cerrado. Una cinta transportadora de tubos recoge el fruto lavado y enfriado y lo lleva a la planta de selección, clasificación y empaque y de allí al mercado o al frigorífico. Se aplica a zanahorias, nabo y rábano.

Enfriado en vacío (vacuum cooling): Para hortalizas de hoja que no pueden pasar por túnel de aire ni agua. Se introduce la hortaliza empacada y acomodada en palés en un cilindro de hierro reforzado donde se hace un vacío de 4 mm de Hg (la presión atmosférica es de 760 mm de Hg). En las condiciones de baja presión, el agua de los tejidos se evapora. El calor latente necesario lo toma de las hojas enfriándolas. Hay además en el interior del cilindro un equipo de enfriamiento. Se aplica a lechuga, espinaca.

Enfriador de agua

El enfriador de agua ó chiller es un caso especial de máquina de refrigeración cuyo cometido es enfriar un medio líquido, generalmente agua. En modo bomba de calor también puede servir para calentar ese líquido. El evaporador tiene un tamaño menor que el de los enfriadores de aire, y la circulación del agua se proporciona desde el exterior mediante bombeo mecánico.

Son sistemas muy utilizados para acondicionar grandes instalaciones, edificios de oficinas y sobre todo aquellas que necesitan simultaneamente climatización y agua caliente sanitaria (ACS), por ejemplo hoteles y hospitales.

El agua enfriada, se usa posteriormente para:

• Refrigerar maquinaria industrial.
• Plantas de procesos químicos y de alimentos.
• Procesos de acondicionamiento de aire en grandes instalaciones. El agua -generalmente fría- es conducida por tuberías hacia una Unidad manejadora de aire y/o hacia unidades terminales denominadas Fancoils o ventiloconventores.
• Producir agua para duchas y calentar piscinas.

La máquina enfriadora de agua necesita de elementos adicionales que le permitan funcionar:

• Redes de tubería y colectores. Distribuyen el agua enfriada hacia donde se necesita.
• Bombas de circulación. Generalmente dos en paralelo para asegurar que al menos una funciona, así como dar operaciones de mantenimiento a otra.
• Vaso de expansión. Compensan la dilatación de la red de tubería.
• Elementos de control, presostatos y sondas de temperatura.
• Depósito de inercia.
• Válvula de llenado y válvula de vaciado.
• Decantadores.

 TECNOLOGÍA DE CONGELACIÓN DE ALIMENTOS

TEMA 1. INTRODUCCIÓN.

La congelación es un método de conservación de alimentos: inhibe actividades enzimáticas, microorganismos, actividad metabólica. Puede ser total o parcial la inhibición.

Hay dos métodos de conservación:

1.-Químicos. Modifican la composición de los alimentos (aspecto negativo).

2.-Físicos. No afecta la composición (congelación).

* Criterios para la selección del método de conservación:

- Debe ser máxima la capacidad de conservación del alimento.

- Mínimos los cambios en las características organolépticas.

- La esfera de aplicación debe ser amplia.

- Coste mínimo.

- No debe haber perjuicio para la salud.

Congelación y refrigeración cumplen estos criterios.

* Definiciones:

1.- Depósito Refrigerado. Cuando se almacenan productos alrededor de 0º C disminuyendo la velocidad de deterioro de productos perecederos. La velocidad enzimática disminuye conforme disminuye la temperatura, si disminuimos 10 K, la velocidad enzimática disminuye 2-3 veces. La temperatura de congelación y refrigeración adecuadas dependen del producto.

2.- Congelación Parcial. Sistema de conservación a baja temperatura. Sólo está congelada la parte superficial del alimento, este proceso, no es bueno para ciertos productos al provocar roturas celulares.

3.- Conservación Refrigerada. Se utilizan temperaturas entre 0 - 5º C, la temperatura óptima depende del producto. Hay que tener presente la Humedad Relativa, ventilación, micro flora, deshidratación si no hay envase.

4.- Conservación por Congelación. Se debe mantener la calidad del producto durante largos periodos de tiempo.

La congelación se utiliza para crio concentración de zumos, producción de helados y desecación-congelación. La congelación es más compleja que la refrigeración. Se aplican temperaturas bajas en la zona térmica de proliferación de microorganismos y en la zona de actividad de enzimas. Con la congelación se produce una deshidratación parcial del producto por paso de agua líquida a sólida.

El depósito de congelación y el proceso de congelación provocan mermas o pérdidas. Estas pérdidas se miniminizan si conocemos de que dependen:

- Estado de la materia prima.

- Método de tratamiento previo (escaldado, adición de azúcares).

- Tipo de congelación.

- Condiciones del depósito del congelador.

- El método de descongelación también es fundamental.

5.- Deshidro-Congelación. Consiste primero en desecar parcialmente el alimento y luego congelarlo.

6.- Congelo-Desecación (Liofilización). Consiste en congelar el producto desecado.

Tendencias en el desarrollo de la conservación de alimentos por el método de congelación.

Un artículo congelado puede ser materia prima congelada sin tratar o que han sufrido un sencillo proceso de tratación. Pueden ser también semiproductos parcialmente tratados y congelados que pueden ser utilizados inmediatamente para ser cocinados. Pueden ser platos preparados congelados y postres congelados. Los costes de producción van disminuyendo al ir mejorando los sistemas de frio y congelación. Han ido apareciendo aparatos de congelación en continuo frente al de

Placas múltiples. Destaca el IQF (Individual Quick Freezius ) , el 80-90 % de verduras se congelan por este método. El IQF se puede aplicar a líquidos. Otro sistema es el LNF (congelación en N2 líquido). Otro sistema es el Freón, líquido que se aplica a productos difíciles de congelar (fresa, frambuesa).

* Estructura organizativa de la industria de congelación.

Hay una relación fuerte entre industrias congeladoras y las empresas dedicadas al almacenaje y suministro de congelados, además de los sistemas de distribución.

 TEMA 2. PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS.

De que depende que la materia prima sea idónea para ser congelada:

- Características genéticas (género, especie, clase).

- Circunstancias ecológicas del cultivo (iluminación, temperatura, precipitaciones, tipo de suelo que sea).

-Métodos agrícolas empleados (riegos, separación entre plantas, fecha de siembra, técnica de cosechado, tipo y el momento de tratamientos (fitosanitarios, abonado).

Por ejemplo, en guisantes verdes los factores ecológicos y fisiológicos son fundamentales para obtener guisantes de calidad, exigimos a estos de 90-110 de valor de blandura, a partir de aquí el azúcar pasa a almidón siendo el guisante de peor calidad. Las judías verdes se cosechan cuando la vainas tienen gran actividad enzimática y un gran crecimiento. Las espinacas se cosechan en las distintas épocas que corresponda. Las coles de Bruselas no presentan problemas. El pepino presenta mala congelación. La fresa debe presentar buena calidad, dependiente de los factores climáticos para ser congelada, ídem en frutas similares. En patatas, su congelación depende de la época de cosecha y del tiempo de almacenaje ya que su calidad es distinta.

* Como influyen los factores ecológicos en:

- Espinaca. Depende del suelo que exista (p.ej. suelos arenosos producen suciedad mineral). Si las temperaturas son altas durante la fase vegetativa, disminuye el contenido en vitaminas. Exceso de abonado nitrogenado aumenta el contenido de nitrato en hojas. Si se aplican herbicidas poco antes de cosechar se deben cumplir los periodos de seguridad, perdiendo calidad el producto. Si el cosechado es mecánico hay pérdida de materia prima.

- Frutas. El grado óptimo de maduración para congelación coincide con el grado óptimo de maduración para consumo.

Hay que tener en cuenta los plazos de entrega de la materia prima para ser congelada en la planta procesadora. Siempre hay que organizar el cosechado con el transporte a la fábrica congeladora. Si no es así habrá pérdidas de calidad (vitamina C).

CADENA DE FRÍO:

La cadena de frío es una cadena de suministro de temperatura controlada. Una cadena de frío que se mantiene intacta garantiza a un consumidor que el producto de consumo que recibe durante la producción, transporte, almacenamiento y venta no se ha salido de un rango de temperaturas dada. Otra definición de la cadena de frío en la industria farmacéutica, pasa por la serie de elementos y actividades necesarias para garantizar la potencia inmunizante de las vacunas desde su fabricación hasta la administración de éstas a la población.

 Usos

Las cadenas del frío se emplean en el abastecimiento de alimentos, de productos farmacéuticos así como de distribución de productos químicos. Una de los intervalos de temperatura permitidos en las cadenas del frío en las industrias farmacéuticas es de 2 hasta 8 °C. Pero las temperaturas dependen bastante del tipo de producto abastecido en la cadena: uno de los medicamentos más empleados es el de las vacunas. En el caso de los alimentos se pretende que microorganismos más perjudiciales detengan su actividad (habitualmente lo hacen a temperaturas de –7 °C).

CONGELADORES POR CONTACTO INDIRECTO

 . CONGELADOR DE PLACAS:

 IDEAL PARA:

.Camarón en caja.

. Filetes de pescado.

. Lonjas de atún.

 VENTAJAS:

Se puede conectar a cualquier Sistema de Refrigeración, sea que opere con con Freon ó Amoníaco.
Puede ser fabricado de acuerdo a las necesidades específicas de los clientes.
No tiene partes movibles ni acoples, lo que evita fugas y la necesidad de cambio de partes.
No deshidrata el producto, gracias a la velocidad superior de congelación.
Puede ser instalado fácilmente en el área de proceso de la planta y ser transportado de un lugar a otro.  Inclusive puede fabricarse sin aislamiento térmico para ser instalado dentro de túneles de congelación ó dentro de cámaras que estén fuera de operación

CONGELADORES POR CONTACTO DIRECTO:

.CONGELADOR DE ASPERSION DE SALMUECA:

El alimento es congelado por medio de la conducción de un refrigerante que cubre al alimento. Se obtienen altas transferencias de calor. Los alimentos pueden estar protegidos por láminas de empaque.

Los sistemas empleados son los de inmersión y aspersión de gases licuados. La inmersión en soluciones salinas ha sido desplazada por medios más eficientes, pero aún se emplea en algunos procesos, como en barcos atuneros.

. CONGELADOR DE ASPERSION DE N2:

. CONGELADOR  DE INMERSION Y ASPERSION:

En este caso existe contacto directo entre el paquete o alimento y el medio refrigerante. El medio refrigerante para el enfriamiento generalmente se utiliza como vehículo para la transferencia de calor entre el producto y otro refrigerante primario, como amoniaco o freón, el cual opera en un ciclo de   refrigeración por compresión de vapor y que enfría al medio  secundario en forma indirecta a través de un indicador de calor o serpentín.

Los paquetes o el alimento se sumergen directamente en el medio refrigerante o son rociados por este. El medio refrigerante debe ser no toxico o contaminante del alimento, pudiéndose utilizar salmueras de cloruro de sodio, propilen glicol o soluciones azucaradas, El uso práctico se ve limitado por la absorción de sal por el alimento.

La adherencia de la solución al producto, introduciendo un ingrediente ajeno a este, dilución de la solución por el alimento y la renovación periódica que se requiere al contaminarse con residuos del alimento o con materiales solubles provenientes de este. Uno de los usos más frecuentes es para la congelación de pescado a bordo de naves de pesca y para la congelación de pollos empacados en plástico, empleando salmuera de cloruro de sodio como medio refrigerante en el primer caso y propilen glicol en el segundo.

En el segundo caso de envases herméticos, como latas que sirven de envase para pulpas, jugos y concentrados de fruta, se pueden utilizar soluciones en etanol en contacto directo con la lata.

En estos congeladores se pueden alcanzar coeficientes de transferencia de calor en el orden de 10 a 15 Btu/hr/pie/°f, dependiendo de la velocidad del medio de enfriamiento sobre el alimento.